1. 鋼筋籠成型機自動化程度高，加工成型速度快。與普通人工成型方式相比，是傳統人 工制作的34倍。正常情況下12米設備，備料及滾焊部分5人一班，分二班作業，10個人 就可以加工出20多個12米長成品的籠子（備料、滾焊、加強筋安裝、探測管安裝、導向墊塊安裝等），工作效率高。
2. 鋼筋籠滾焊機加工質量穩定可靠：由于采用的是機械化作業，主筋、纏繞筋的間距均勻，精度高；由于采用機械旋轉的方式，盤筋與主筋纏繞緊密；先成型后加內箍筋，鋼筋籠直徑一致，可確保鋼筋籠同心度。產品質量完全達到規范要求。在實際中手工生產鋼筋籠時工程監理幾乎每天都到加工現場進行檢查，而使用機械加工，監理對機械化加工的鋼筋籠基本實行了“免檢”。
3. 鋼筋籠滾焊機加工成本大大降低，完成同樣任務量時，機械制作可節省人力3/4。
4. 鋼筋籠滾焊機場地適應力強?？梢愿鶕F場的場地大小、需加工的分節鋼筋籠的長度組合布置鋼筋籠成型機，解決了同類產品場地大小必須滿足鋼筋籠成型機要求的現象；方便運輸、拆裝簡單：整套鋼筋籠成型機采用模塊化設計理念，非常適合工地方式的流動性大、經常搬遷的特點。
5. 鋼筋籠滾焊機工人疲勞強度大大降低，由于機械化作
⑴、A區是箍筋也就是盤筋的存放區，這一區域的寬度至少要3米，A區上側*有道路相通，以便箍筋的存放及放入箍筋料架的操作。如果上側無道路，則設備二側和生產區邊界距離要方便于物料的進出；
⑵、設備和生產區邊界相距至少1米以上，如果考慮到物料進出A區方便，一側或二側距生產區邊界距離要在2～3米以上；
⑶、B區為主筋原料區，主要考慮上料方便，及儲存的方便；
⑷、C區為鋼筋籠成品區，主要考慮下料及鋼筋籠補焊的方便。
功能應用主機；含機架、底座、鐵輥、傳動系統等。需要在設備上制作骨架時(人員少，工作量不足，無機械連接、單節鋼筋籠等情況)，可按人工制作方式生產，利用膠輥帶動骨架轉動，可完成全部主、箍筋焊接生產。完工的骨架不下設備，繼續進行繞筋工作。還可在機器上點動鋼筋籠，完成焊接備齊一節鋼筋籠所需箍筋按位置平放兩鐵輥上，將一根主筋抬放于鐵輥長度上方，調整好起始尺寸，豎直箍筋，主筋靠著箍筋單面施焊，待主筋轉至上方再補焊。焊完一節主、箍筋，低速轉動鐵輥，抬第二根主筋準備焊接。
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