堆焊工藝方法在堆焊前先將明弧堆焊焊絲穿過送絲輪和導(dǎo)電嘴，焊槍接電源正極，基材接電源負(fù)極，通電后焊絲先與基材之間形成電弧，隨焊槍擺動(dòng)向前焊接，電弧開始在焊絲與基材之間產(chǎn)生，進(jìn)人穩(wěn)定焊接過程。在堆焊過程中，焊槍的擺動(dòng)寬度應(yīng)大于焊絲直徑的4倍以上，以避免擺動(dòng)過寬造成焊道兩側(cè)熔深過大，擺寬過窄造成成形不良。堆焊過程中的易損件，如導(dǎo)電嘴、送絲輪應(yīng)及時(shí)更換，否則會導(dǎo)致送絲不暢，而產(chǎn)生斷弧。焊絲的干伸長度要適中，不能過長或過短(一般25mm)。過長會導(dǎo)致焊道不直，影響焊縫成形；過短會導(dǎo)致斷弧，影響連續(xù)焊接和板的質(zhì)量。在實(shí)際的生產(chǎn)過程中，我們采用四頭堆焊板工藝，同時(shí)用四臺焊機(jī)堆焊。采用這種方法能提高生產(chǎn)效率，降低成本。如堆焊規(guī)格為1500mmx3500mm的Q235鋼板，當(dāng)選用2.8mm焊絲，堆焊4mm厚度時(shí)，大約只需要3.5h，一人操作即可完成整張板的焊接。同時(shí)焊接過程中采用壓力水冷技術(shù)，既可提高冷卻速度，也可提高板的硬度和。焊接速度的選擇：從堆焊成形角度講，焊接速度太小時(shí)，由于線能量過大熔化了較多的金屬，使熔化金屬向焊縫兩邊流淌，影響焊縫成形，同時(shí)容易造成邊緣部分與基材間產(chǎn)生未融合的缺陷；焊接速度太大時(shí)，會使堆焊層中間下凹或者薄厚不均勻。通過多次試驗(yàn)，我們選擇的焊速一般在10~15mm/s之間，隨著焊接電流的增加，焊速也略有增加。此外，焊速還影響堆焊層厚度，焊速越快，堆焊層越薄。所以在實(shí)際堆焊時(shí)，應(yīng)綜合考慮多方面因素來選擇焊速。復(fù)合耐磨鋼板

過去我們常能看到有的卡車貨槽在使用若干年過常出現(xiàn)破洞的現(xiàn)象，現(xiàn)象的原因是由于普通鋼板的耐磨性能較差，難以承受重載荷頻繁的沖擊和磨損，多次使用之后就會出現(xiàn)破洞了。采用耐磨復(fù)合鋼板對卡車貨槽襯板進(jìn)行改造后，能夠使其壽命提高15倍，如此大的延長壽命可以使貨運(yùn)公司獲得很大的經(jīng)濟(jì)利益和社會利益。為什么這種耐磨復(fù)合鋼板這樣的效果呢，是由它如下的性能決定的。耐磨復(fù)合鋼板性能參數(shù)是：密度 ≥7.7 g/cm3洛氏硬度 ≥65 HRC壓強(qiáng)度 ≥850 Mpa斷裂韌性KΙC ≥4.8MPa·m1/2抗彎強(qiáng)度 ≥290MPa導(dǎo)熱系數(shù) 20W/m.K熱膨脹系數(shù)： 7.2×10-6m/m.K與眾多耐磨材料相比，耐磨復(fù)合鋼板有其不可替代的顯著特點(diǎn)：1、同城高耐磨性 合金層的化學(xué)成分中碳含量達(dá)4~5％，鉻含量高達(dá)25~30％，其金相組織中Cr7C3碳化物的體積分?jǐn)?shù)達(dá)到50％以上，宏觀硬度為HRC56~62，碳化鉻的硬度為HV1400~1800，高于沙石中石英的硬度HV800~1200。由于碳化物成于磨損方向相垂直分布，即使與同成分和硬度的鑄造合金相比較，耐磨性能提高一倍以上。復(fù)合耐磨鋼板